切削加工配套技术（包括刀柄与机床主轴的联接方式、刀具在刀柄中的夹紧方式、刀具系统的平衡及刀具管理等）是随着切削加工技术的进步而逐渐发展起来的，是现代切削技术不可缺少的组成部分，并与切削技术和刀具保持着快速同步发展，不断改变着切削技术的内涵，推动切削技术进步。随着切削技术的发展，工具行业正经历着经营机制的变革。面对日益更新的生产模式和新的工件材料，刀具已不再是可以“一售了之”的简单商品，而是优化加工工序或生产线加工技术的重要工艺因素。刀具制造商必须能为用户提供成套加工技术，帮助用户实现提高加工效率和产品质量、降低制造成本的目标，这已成为国外刀具制造商业务发展的方向和经营宗旨。目前，刀具制造商通过各种形式的“为用户服务”、“提供解决方案”等经营模式，将工具行业带入一个更高的发展阶段。事实证明，国外刀具制造商的这种做法有利于制造业整体水平的不断提高，为用户带来更大的经济效益，必将受到用户的欢迎。
刀具管理系统的需求来源于以下几方面：
企业刀具信息管理仍然停留在手工处理阶段，劳动强度大，且出错率高；
刀具准备计划与生产作业计划脱节，不配套，造成停机等刀现象；
刀具切削参数，刀具的寿命没有得到严格的管理与控制，造成刀具利用率低下，易破损及平均寿命短等后果。
刀具管理的概念首先出现于美国，其核心是通过刀具外包达到以下目的：
减少初期投入（刀具重磨业务可以委外或由刀具管理供应商承担）；
减少库存资金（刀具库存资金由刀具管理供应商承担）；
减少管理成本，使企业能将精力放在自己的核心业务上。
在上世纪90年代末到本世纪初，刀具管理在美国和欧洲得以推广应用。由于在欧美市场上刀具供应商较为成熟，操作比较规范，刀具管理已逐渐得到用户认可。对于美国或德国的用户，有大量成熟的刀具制造商在当地办厂，用户可以获得非常及时的服务，这对于刀具管理业务的开展无疑提供了极大的便利。而在中国，刀具管理的发展似乎显得有些迟缓，目前只是在汽车行业开始率先应用。近年来随着工程机械行业的稳步发展，对刀具进行有效管理以降低制造成本也日益迫切。
